振动故障分析仪是旋转机械状态监测与预测性维护的核心工具，通过采集振动加速度、速度、位移信号，结合频谱、波形、包络等分析手段，精准识别不平衡、不对中、轴承磨损、齿轮断齿等早期故障。若使用不当，易导致误判、漏诊或数据失真，延误维修时机。
振动故障分析仪应遵循测点规范、参数合理、环境避扰、分析有据的原则，才能实现早发现、准定位、稳运行。
一、测试前准备
明确监测目标：
确定被测设备类型、承型号、转速及历史故障记录；
测点标准化布置：
按ISO10814或企业标准，在轴承座水平、垂直、轴向设置测点，贴反光标签或安装磁座；
测点表面平整、清洁，避免油漆层或锈蚀影响信号传递。
二、规范测量操作流程
传感器安装：
优先使用螺栓固定（最佳），次选磁吸座（确保吸力＞20kg），禁用手持（引入人为噪声）；
加速度传感器灵敏度方向与测量方向严格对齐；
参数设置合理：
频率范围：轴承故障选高频（1–10kHz），不平衡/不对中选低频（10–1000Hz）；
采样长度：≥800线分辨率，确保频谱细节清晰；
触发方式：启用转速触发（键相输入），实现阶次分析。
三、数据采集与实时判断
多维度同步采集：
同时记录时域波形、频谱、包络谱及转速，避免单一指标误判；
典型故障特征识别：
不平衡：1×转频幅值突出，相位稳定；
不对中：2×转频显著，轴向振动大；
轴承内圈故障：特征频率=(n/2)(1+d/Dcosβ)×rpm（n为滚珠数）；
齿轮故障：啮合频率及其边带调制明显。
四、环境干扰规避
避开干扰源：
远离变频器、电焊机、大型电机启停区域；
工况稳定测量：
在设备满载、恒速状态下测试，避免启停或变负荷过程数据失真。
五、数据分析与报告生成
趋势比对：
与历史数据、同类设备基准值对比，判断劣化速率；
智能诊断辅助：
利用仪器内置系统（如FFT自动峰值识别、HFD高频检测）初筛异常；
生成结构化报告：
包含测点位置、频谱图、故障建议（如“建议7天内检查联轴器对中”）。
服务热线：18217588512
更新时间：2026-02-03
点击次数：10
当前位置：
